Entrevista com Giuseppe Bitetti, Responsável pelo Escritório Técnico da FINESTRENURITH

A colaboração entre a FINESTRENURITH e a GRAF Synergy começou em 2017, com a compra da primeira soldadora “quatro cabeçotes” EVO para a fábrica de Ginosa (TA).

A necessidade que nos levou a entrar em contato com a GRAF foi a de melhorar o acabamento estético dos nossos produtos, especialmente das soldas, que eram o verdadeiro ponto fraco das janelas de PVC. Antes do advento da tecnologia V-Perfect da GRAF Synergy, as janelas de PVC se destacavam facilmente das de madeira devido às imperfeições nas soldas e aos sinais de limpeza.

A primeira soldadora se mostrou realmente eficaz, por isso vieram mais 3, sempre para a fábrica de Ginosa: uma segunda SL4 FF EVO, uma SL4 FF DIA e uma SL2 FF DIA. Todas foram integradas em linhas já existentes de outro fabricante, sem grandes dificuldades.

Na fábrica de Gonzaga (MN), a GRAF nos forneceu uma nova linha completa, desde os centros de trabalho até as bancadas de envidraçamento. Desde as fases iniciais do projeto, a GRAF colaborou ativamente com a equipe de designers da FINESTRENURITH para criar um layout direcionado e otimizado de acordo com nossas necessidades específicas. O layout foi desenvolvido graças ao sistema “Fast Forward Plant”, que aproveita ao máximo as competências da GRAF no projeto de linhas de produção para janelas de PVC.

Inovação, Made in Italy, proximidade geográfica, assistência e capacidade de ouvir o cliente para oferecer soluções reais: esses foram os pontos fortes que nos levaram a escolher a GRAF como parceira em vez de outros concorrentes.

A primeira e mais evidente melhoria obtida graças à tecnologia da GRAF é também a que é imediatamente perceptível para o cliente final, ou seja, a perfeita estética das janelas FINESTRENURITH, pois, com a introdução da tecnologia V-Perfect, o nível de acabamento dos cantos foi significativamente aprimorado. Além disso, a nível empresarial, certamente melhoramos a qualidade do trabalho dos nossos operadores, graças à automação e, consequentemente, aperfeiçoamos o controle e a otimização dos nossos processos de produção.

Embora não seja possível fazer uma comparação direta, graças a essas intervenções, observamos um nível de produtividade e eficiência das nossas instalações totalmente alinhado com as nossas, devo dizer, elevadas expectativas. Ao automatizar o processo produtivo, os perfis cortados, as portas e as molduras são todos geridos por meio de transporte e logística automatizados. Isso permitiu eliminar os carrinhos da fábrica, tanto para os perfis quanto para as portas e molduras, eliminando assim os tempos ociosos de busca e gestão de peças. Além disso, não registramos nenhum problema substancial de compatibilidade das máquinas com os outros equipamentos ou ferramentas que utilizamos.

No nível colaborativo e de suporte, o relacionamento com a GRAF durante o planejamento, a compra e a execução do nosso projeto foi excelente, em todas as fases e em todos os níveis.

O treinamento da equipe e o uso das máquinas em configuração padrão não apresentaram nenhum tipo de problema. Com as máquinas desenvolvidas especificamente para a fábrica de Gonzaga, ou seja, personalizadas e específicas para nós, houve, naturalmente, um tempo de adaptação um pouco mais longo antes de alcançarmos o pleno uso e a máxima eficiência.

Em resumo, a disponibilidade da GRAF em encontrar rapidamente soluções compartilhadas e concretas para nossos problemas foi fundamental para alcançarmos nossos objetivos de qualidade e produtividade. Esse sucesso exigiu alguns investimentos adicionais em tecnologia, maquinário e otimização de processos, mas teve efeitos positivos determinantes na qualidade do nosso produto final e na produtividade geral de nossas fábricas.